КАК ЭТО СДЕЛАНО? Керамогранит

Керамогранит появился в Италии в конце 70-х годов XX века и с тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или техногресс. В Италии и остальном мире - gres или gres porcelanato, что приблизительно переводится с итальянского как «фарфоровая керамика».

Керамогранит еще совсем недавно был всем в диковинку в нашей стране, но сегодня им никого уже не удивишь, однако далеко не все знают, что же реально он из себя представляет. Часто даже от продавцов специализированных магазинов керамической плитки можно услышать, что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии. Вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения ни к граниту, ни к другим натуральным камням, а производится как и обычная облицовочная плитка, по очень похожей технологии, но с определенными особенностями.

Керамогранит торговых марок «Шахтинская плитка» и «Gracia Ceramica» производится на производственных площадках Группы компаний Юнитайл – ООО «Шахтинская керамика» в г. Шахты и ООО «Воронежская керамика». Производство керамогранита на производственных площадках холдинга было начато в 2004г.


proizvodstvo001.jpg

В состав керамогранита входят два вида светлых глин: каолиновой и иллитовой, обладающих определенными свойствами (в частности, иллит пластичен, а каолинит обладает огнеупорностью). Кроме того, в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат. Всё сырье для производства поступает на заводы с Владимировского карьера тугоплавких глин (Ростовская область) и других российских месторождений. Сырье доставляется на заводы и хранится в специальных отсеках на сырьевых складах при определенных параметрах температуры и влажности, готовое к превращению в керамический гранит.


proizvodstvo002.jpg

Производство керамогранита начинается с того, что сырье загружается в специальные бункеры, компоненты дозируются и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр, где они смешиваются при высокой температуре и большом давлении: происходит процесс остекловывания или витрификации, в результате которого сырье для керамогранита и приобретает свои уникальные свойства.

Перемалывание и смешивание компонентов производится в присутствии воды. Внутри цилиндра находится множество мелющих тел и несколько камер-отсеков, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы получается суспензия (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине и форме частиц, называемых шликером (интересно, что микроскопичные гранулы шликера имеют форму «бублика»).



proizvodstvo003.jpg

Готовый шликер хранится в специальных резервуарах при постоянном перемешивании, потом в него в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты. Для придания керамограниту определенного цвета используются минеральные красящие пигменты - окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски, когда окрашивается сама смесь из которой прессуется керамогранит, и глазурованный, когда на поверхность нанесена глазурь нужного цвета.

Затем шликер поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Шликер, распыляясь внутри атомизатора, опадает на дно уже в виде сухого порошка, который подается на транспортную ленту. Влажность порошка после атомизатора составляет лишь 6%, что является оптимальным для последующего прессования.

Следующий этап – прессование, в ходе которого будущий керамогранит приобретает свою форму. Прессование происходит при помощи гидравлических прессов, параметрами прессов определяются максимальные размеры керамогранита, производимого на предприятии.


proizvodstvo004.jpg

Прессование производится в два этапа. Первичное прессование - при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха из порошка. На втором этапе при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки керамогранита.

Затем “сырые” плитки помещаются в сушильную камеру для полного удаления влаги. После сушки влажность смеси в плитке составляет уже сотые доли процента и керамогранит практически уже готов к обжигу. Но до этого, как правило, проходит еще один этап. Сначала, при необходимости, на поверхность плитки наносится глазурь, после этого керамогранит подвергается окрашиванию или нанесению рисунка.

На ООО «Шахтинская керамика» рисунок на керамогранит наносится 2 способами: сериографией, с помощью традиционного оборудования, когда мастикой на плитку через специальный трафарет наносится рисунок определенного цвета. Второй способ – с использованием новейших технологий, а именно, машины цифровой печати, возможности которой практически не ограничены. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Так как для керамогранита можно использовать только натуральные красители, он изготавливается пока с имитацией под дерево и под камень, но и здесь существует возможность получить множество разнообразных дизайнов.


proizvodstvo005.jpg

После окраски будущие керамогранитные плитки размещаются в специальные хранилища (в виде огромных шкафов) и автоматическими погрузчиками доставляются на обжиг, который в корне изменит их свойства, и прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками, превратятся в прочнейший керамогранит.


Обжиг керамогранита происходит в специальных печах в несколько этапов. Сначала плитка обжигается при 400 градусах Цельсия (предварительный обжиг), потом разогревается до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и, наконец, постепенное понижение температуры. Во время обжига каждая плитка уменьшается в размерах на 5-10%. Печи для обжига керамогранита работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, так как остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно, и всегда имеется запас готовой для обжига прессованной плитки, на случай простоя, если, например, выйдет из строя пресс.

Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации, после чего готовый керамогранит проходит еще один важный этап - сортировку и проверку качества. Надо отсеять плитку с дефектами (геометрические искажения, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски др.).

На заводе «Шахтинская керамика» сортировка плитки происходит с помощью современных комплексов для сортировки плитки Robofloor. Их преимущество в том, что есть возможность работы (за счет создающегося разряжения) с любой поверхностью, в том числе и «сложными дизайнами», что весьма актуально для продукции холдинга под маркой «Gracia Ceramica».


proizvodstvo007.jpg

При контроле качества надо отсеять плитку с дефектами (геометрические искажения, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски др.). Контроль качества на ООО «Шахтинская керамика» проходит в двух режимах: автоматическом (проверка веса, размера и ровности плитки специальной машиной) и ручном (визуальная проверка цветовых и др. дефектов оператором).


proizvodstvo008.jpg

Готовый керамогранит отправляется на упаковку, которая на «Шахтинской керамике» полностью автоматизирована. Ну а после упаковки керамогранит в фирменных коробках с маркировками «Шахтинская плитка» и «Gracia Ceramica» отправляется на склад готовой продукции и далее – к потребителю.